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道路工程常见施工质量问题-现象-原因-危害-治理方法汇总

【日期:2015-08-13 

路肩、边坡的作用及质量要求

路肩的作用是保护路基稳定和路面完整,对边坡进行防护和加固,可以保护路肩的稳定,防止水侵蚀路基。

要求路肩要碾压密实,横坡适度,边缘顺直平整。不允许出现积水、沉陷等问题。由于路肩是道路的备用通行空间。因此,不允许有堆积物。

边坡要求坡面平整、坚实、稳定,不允许边坡出现冲沟、缺口、及坍陷等现象。

路肩、边坡的质量通病及防治

(一)路肩、边坡松软

1.现象:路肩松软,一经车轮碾压,即下陷出车辙。边坡呈松散状态,稍触外力,边坡土下溜。

2.原因分析:(1)填方路基碾压不到位,使路肩和边坡未达到要求的密实度。(2)填方宽度不够,最后以松土贴坡。松土填垫路肩,又不经压实。(3)路基填方属砂性土或松散粒料,所形成的边坡稳定性差。

3.危害:(1)路肩松软,会危及路面边缘结构的稳定性,路面易造成掰边损毁。(2)路肩松软,会使走在路肩上的机动车轮下陷。严重时会造成翻车。(3)边坡松散易造成冲刷、风蚀,使路基变窄。(4)路肩边坡松散,高填方路段,易发生滑坡。

4.治理方法:(1)填方路堤分层碾压,两侧应分别有2030cm的超宽,最后路基修整时施以削坡,不得有贴坡现象,如有个别严重亏坡,应将原边坡挖成台阶,分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。(2)路基填方如属砂性土或松散粒料,其边坡应予护砌或栽种草皮、灌木丛以保护,或加大边坡坡率,一般应大于1:23)路面完工后,所填补的路肩亏土,必须碾压或夯实,密实度应达到轻型击实的90%以上。(4)采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。(5)在路肩外侧,用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度≥200mm。(6)铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于一般路堤边坡,后者用于坡长8m以上的高填方边坡。(7)采用片石,卵石或预制块铺砌在边坡表面,用以加固边坡。

(二)边坡过陡

1.现象:主要指填土路堤边坡坡度小于设计坡率,即土质边坡小于1:1.5

2.原因分析:受拆迁占地等因素影响,下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度,而路基顶面又要满足路基总宽度,便形成了边坡小于设计坡率。

3.危害:不能保证边坡的稳定性,易于滑坡。见下面图1-2-2

4.治理方法:(1)要按照设计边坡坡率施工,使用坡度尺检查控制坡度,不小于设计规定。如无设计规定,一般不得小于l:1.5。(2)如受条件限制,边坡小于1:1.5时,要护砌砖石护坡。边坡直立时要砌筑挡土墙。

(三)路肩积水

1.现象:即路肩横向反坡,或路肩与路面接茬处形成沟槽,造成积水。

2.原因分析:(1)路肩碾压不实,与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压下沉,形成沟槽。(2)或虽经碾压,但未经修整,高低不平或路肩横向反坡。

3.危害:路肩下沉或反坡,会造成路面边缘部位积水.经洇渗浸泡路基和路面结构,引发路面结构从路边开始逐步扩大沉陷和损毁范围

4.治理方法:(1)重视路肩工序的质量控制,按设计横坡进行碾压修整,使密实度不低于轻型击实的90%,横坡偏差不大于土1%。(2)要求路肩不得有积水现象。(3)如为防止路肩边坡冲刷,也可将路肩作成反坡,将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。

边沟、排水沟等排水设施技术质量要求

(一)排水设施设置的原则

    要根据“防重于治,排水除患”的原则,设计施工中充分调查水源、流量、地形、地貌和地质条件,因地制宜,就地取材,综合安排路基排水。施工中要特别注意不得任意破坏地表植被及堵塞水路,防止引起不良后果。

    (二)对排水设施的技术质量要求

1.土质边沟纵坡坡度应≥0.5%,排水困难地段,最小纵坡也不宜小于0.2%

2.若土质为细砂质土或粉砂土,且其纵坡在1%2%时,或是粉砂质粉土及砂质粉土,且纵坡为3%4%,或流量大时,都必须对排水沟进行加固。

3.要求排水沟、边沟断面不小于设计要求,纵坡不小于设计值。

边沟、排水沟质量通病及防治

路基排水施工中,经常因管理不善,造成排水沟沟底纵坡不顺.断面尺寸不准,排水无出路等质量通病。必须在施工中针对产生原因,积极予以防治。

(一)排水边沟沟底纵坡不顺,断面大小不一。

1.现象:沟底高低不平,甚至反坡,局部积水,局部断面过小,排水不畅。

2.原因分析:未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。忽视对附属工序的质量检验。

3.危害:边沟积水,将渗人路基,降低路基土的强度和稳定性。

4.治理方法:要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整,认真作好工序质量检验。

(二)路基排水无出路

1.现象:边沟尾闾无出路、边沟变成渗水沟。

2.原因分析:(1)工程设计单位设计调查工作不细,未解决排水出路问题。(2)施工单位学习图纸不细,对设计忽略的问题未提出补充意见。或是设计已有交待,施工单位有所忽视。

3.危害:边沟大量积水浸人路基、降低路基土的强度和稳定性,减少道路的使用寿命。

4.治理方法:(1)施工单位要认真学习施工图,加强图纸会审,对排水出路不明确的,要提出补充设计。(2)除解决好路基边沟排水设施外,还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。

路床的质量通病及防治

(一)不按土路床工序作业

1.现象:(1)把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。(2)虽经压实,但不控制或不认真控制其压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。

2.原因分析:(1)施工单位技术素质低,不了解不做土路床的危害。(2)施工单位有意偷工减序,只图省工、省时、省机械。(3)只顾工程进度,不顾工程质量。

3.危害:(1)不经压实的土路床,等于路面结构铺筑在软地基上.其软基有较大的空隙,经过雨季雨水的渗透以及冬春的水分积聚,软土基中会充人大量水分,使土基稳定性降低,支承不住路面结构,路面将出现早期变形破坏。(2)不作土路床工序,便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层,当做上面结构层时,“弹簧”现象反射上来,会造成结构层大面积返工。(3)不控制土路床的纵、横断面高程,光控制其上结构层的高程,将不能保证结构层的设计厚度,会出现薄厚不均,不能满足设计要求的薄弱部分,会出现过早破坏。(4)不控制土路床的平整度,虽经碾压,但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面,即属于疙瘩坑表面,密实度会不均匀,突起部分,密实度高,低洼部分密实度差,这种状况会反射到路面结构层上来,造成路面结构层的密实度和强度也不均匀。如图1-2-3所示。

4.治理方法:(1)对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训,施工时作好工序技术交底。(2)要按照路床工序的要求,在控制中线高程(±20mm)、横断高程(±20mm,且横坡不大于±0.3%)、平整度(10mm)的基础上,填方路段路床向下080cm范围内,挖方路段路床向下030cm范围内要达到重型击实标准9 5%压实度(采用轻型击实标准时要达到98%)。(3)路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目(即带△项目),不作土路床工序等于密实度合格率为0,按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程,因此,必须加强土路床工序的质量控制。

(二)土路床的压实宽度不到位

1.现象:路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。

2.原因分析:边线控制不准,或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。

3.危害:土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度,路面结构的边缘座落在软基上。当软基较干燥时有一定的支承力,结构层能成活,当软基受雨水浸透或冬春水分集聚,土基失去稳定性时.路边将下沉造成掰边。

4.治理方法:(1)不论是填土路段填筑路基时,还是挖方路段.开挖路槽时,测量人员应将边线桩测设准确,随时检查桩位是否有变动,如有遗失或移位,应及时补桩或纠正桩位。(2)路床碾压边线应超出路面结构宽度(包括道牙基础宽度)每侧不得小于10cm

(三)土路床的干碾压

1.现象:在干燥季节,施作土路床工序过程中,水分蒸发较快,在路床压实深度内的土层干燥,不洒水或只表面洒水,路床压实层达不到最佳密实度。

2.原因分析:(1)忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。(2)有意(明知)或无意(不理解)违章操作。

3.危害:达不到要求的密实度,经受不住车辆荷载的考验,缩短路面结构的寿命,出现早期龟裂损坏。

4.治理方法:(1)教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。(2)如果路床土层干燥,应实行洒水翻拌的方法,直至路床土层(030cm)全部达到最佳含水量时再行碾压。

(四)路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

1.现象:路床土层含水量超过压实最佳含水量,以致大部或局部发生弹软现象。

2.原因分析:(1)在挖方路槽开挖后,降雨,雨水浸人路床松土层。(2)由于地下水位过高或浅层滞水渗人路床土层。(3)填方路基路床土层填人过湿土或受雨水浸泡。(4)路床土层内含有粘性较大的翻浆土(该种土保水性强渗透性差)。

3.危害:路床土层中含水量超过压实最佳含水量,部分会出现“弹簧”现象,达不到要求密实度,影响路面结构层的稳定性。造成路面基层结构难于碾压密实。

4.治理方法:(1)雨季施工土路床,要采取雨季施工措施,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟;填方路段,应随摊铺随碾压,当日成活。遇雨浸湿的土,要经晾晒或换土。(2)路床土层避免填筑粘性较大的土。(3)路床上碾后如出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量合适的好土。

(五)路床土层含有有机物质

1.现象:路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质,未予清除。

2.原因分析:(1)路床上层部位正处在被伐树木或其附近,枝、须根未清除。(2)路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的永碴土或垃圾土。

3.危害:在路床土层中的有机物质,长期处在潮湿状态下就会腐烂,形成土体中的空洞,失去对路面结构层的支承力,使路面结构沉陷变形。

4.治理方法:不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质,如土路床处于含有机物的永碴土或垃圾土土层应换填好土;如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。

 

(一)砂砾层级配质量差

1.现象:砾石颗粒过多过大,即含有直径大于10cm的超大巨粒卵石或砂粒过多。

2.原因分析:因为不是人工掺拌的级配,而是天然级配,料源质量差。

3.危害:“级配”就意味着大小颗粒相匹配,小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙,使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好,如果过大或过小的颗粒过多,空隙率将增大、嵌挤力小,稳定性差,密度低。

4.治理方法:应以人工级配砂砾代替天然级配砂砾做结构层,其级配标准如表1-3-4所示。

应按表1-3-4标准作筛分试验,合格后再使用。

(二)砂砾层含泥量大

1.现象:在洒水后碾压过程中表面泛泥并有严重裂纹出现。

2.原因分析:在天然级配砂砾里含泥(小于0.074mm的颗粒)量大于砂(小于5mm颗粒)重的10%

3.危害:含泥量大,即小于0.074mm的颗粒过多,它起了分隔粗集料的作用,集料间嵌挤能力降低,强度差。同时含泥量大,液限及塑性指数增大(即遇水变软)水稳定性差,强度低。

4.治理方法:采用人工级配,把小于0.074mm的土颗粒筛去。或经试验含泥量大于砂重10%的级配砂砾,不准使用。

(三)砂砾层碾压不足

1.现象:(1)砂砾层表面严重轮迹、起皮、压不成板状。(2)砂砾层表面松散,有规律裂纹。(3)砂砾层表面无异常.经试验不够密度。

2.原因分析:(1)砂砾摊铺虚厚超过规定厚度。(2)碾压砂砾层的机械碾压功能过小。(3)砂砾层的碾压遍数不够。

3.危害:砂砾层不能形成具有一定强度的、密实的板状结构。这样的结构层分散荷载的能力差。

4.治理方法:(1)按规定压实厚度1020cm摊铺压实,超过规定厚时,分两层摊铺、碾压。(2)将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或改用振动碾。(3)对碾压不够的砂砾层,增加碾压遍数,追加碾压密度。

(四)砂砾层级配不均匀

1.现象:粗(砾石)细(砂)料集中,摊铺后,造成梅花(砾石集中)砂窝(砂粒集中)现象。

2.原因分析:由于卸车和机械摊铺,使粗细料离析。

3.危害:粗细料离析的级配砂砾,梅花部分空隙率大,不密实,嵌挤力小;砂窝部分,松散,不稳定,路面铺筑在这样的底层上,易造成变形.损坏。

4.治理方法:在摊铺过程中应将粗细料掺拌均匀,无粗细料分离现象。在碾压过程中如发现有梅花砂窝,切不可用砂(对梅花)或砾石(对砂窝)覆盖,应将梅花、砂窝分别挖出,掺人砂或砾石翻拌.达到级配均匀,致密。

碎石基层的质量通病及防治

(一)碎石材质不合格

1.现象:(1)材质软、强度低。(2)粒径偏小,块体无棱角。(3)偏平细长颗粒多。(4)材料不洁净,有风化颗粒.含土和其他杂质。

2.原因分析:(1)料源选择不当.材料未经强度试验和外观检验,即进场使用。(2)材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧,棱角被碰撞掉。(3)材料存放污染,又不过筛。

3.危害:材质软,易轧碎。材质规格不合格或含有杂物,形不成嵌挤密实的基层。碾压面层时,易搓动,裂纹,达不到要求的密实度。

4.治理方法:注意把住进料质量关。材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。材料要有合格证明或经试验合格后方能使用。碎石形状应是多棱角块体,清洁无土,不含石粉及风化杂质;并符合如下技术要求及规格:(1)抗压强度大于80MPa。(2)软弱颗粒含量小于5%。(3)含泥量小于2%。(4)扁平细长(1:2)颗粒含量小于20%。(5)规格应为37cm

(二)干碾压

1.现象:碾压时。不洒水或洒水量小,于碾压。

2.原因分析:不懂操作或违犯操作规程,图省工省事,不顾质量。

3.危害:碎石在干燥状态下碾压,在未达到规定碾压遍数时,石料已有碾碎,则不敢多压,在轮迹明显,嵌挤不紧密状态下完成工序。达不到要求的密实度。

4.治理方法:要按操作规程要求的规定碾压。(1)石料摊铺平整后,先进行稳压,即用68t(或810t)两轮压路机由路边向路中稳压两遍后。要洒水22.5kgmz,以后随压随打水花,用水量约lkg/m2保持石料湿润.减小摩阻力。(2)碾压成活阶段:用1215t三轮压路机,在碾压至设计密度的全过程中均需随压随打水花,总用水量1214kf/m2。(3)撒布嵌缝料前;也要洒水。嵌缝料在碾压23遍即要洒水一次,每次不大于lkg/m2。(4)碎石基层成活后仍需在湿润状态下养生。

(三)嵌缝工序质量差

1.现象:(1)嵌缝料规格偏小。(2)撒布过多或过少或撒布不均,不加扫墁,局部有浮料,局部又无料。

2.原因分析:(1)进料不把关,规格不对。(2)撒料工序违犯操作规程.粗制滥造。

3.危害:(1)嵌缝料规格小于37cm碎石的缝隙,再加上扫墁不匀.局部无料,又局部壅堆。不易将碎石空隙嵌紧,这样将降低碎石的稳定性。(2)未填满碎石空隙,浪费沥青混合料。(3)浮料拥堆,使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧,易搓动揭皮。

4.治理方法:(1)严把进料关,其嵌缝料规格应为1.52.5cm小碎石,应清洁无土,无石粉,无杂物。(2)按0.5m3100m2撒布,不能省略扫墁工序,一定切实扫墁均匀,嵌缝严密,嵌缝料不得浮于表面或聚集形成一层。

石灰土基层(垫层)的质量通病及防治

石灰土强度的形成原理,是在粉碎的土料中掺人适量的具有一定细度的石灰,在最佳含水量下压实后。既发生了一系列物理力学和物理化学作用,形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用,形成板体,提高了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。

(一)搅拌不均匀

1.现象:石灰和土掺和后搅拌遍数不够,色泽呈花白现象。有的局部无灰,有的局部石灰成团。更有甚者,不加搅拌,一层灰一层土,成夹馅“蒸饼”。

2.原因分析:(1)原北京市政局规程规定,石灰土人工搅拌78遍,1976年修订规程规定搅拌不少于3遍,就是这个数也做不到,总之,拌和遍数不够。(2)无强制搅拌设备,靠人工,费时费力。加上管理不严,便不顾质量,粗制滥造,搅拌费力,不愿多拌。

3.危害:石灰土的结硬原理,是通过石灰的活性(石灰中含有的CaOMgO)与土料中的离子进行交换,改变了土的性质(分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性),使土的结合水膜减薄,提高了土的水稳定性。石灰(CaOH2)吸收空气中的碳酸气,形成碳酸钙,石灰中的胶体逐渐结晶,石灰与土中活性的氧化硅(SiO2)和氧化铝(A12O3)的化学反应,生成硅酸钙和铝酸钙,使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用,均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。如果掺和不均,灰是灰,土是土,土与灰之间的相互作用将不完全,石灰土的强度将达不到设计强度。

4.治理方法:按施工技术规程的规定:

人工搅拌:(1)将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上;(2)对锹翻拌三遍.要求拌和均匀,色泽一致,无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少。以最佳含水量控制。

机械搅拌:方法很多,有用平地机搅拌,专用灰土拌和机搅拌。农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌,都应严格按规程操作.保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。

(二)石灰土厚度不够

1.现象:石灰土达不到设计厚度,特别是人行道石灰土基层表现尤为突出,造成小方砖步道下沉变形。

2.原因分析:(1)省略了路床工序,对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。(2)不做土路床.就地翻拌,遇土软时,翻拌深度就深,灰土层厚,遇土硬时,翻拌深度就浅,灰土层就薄。

3.危害:石灰土基层的厚度不均匀,承载能力大小不同,薄弱部位极易损坏,特别是人行道石灰土基层,北京的常规设计厚度是15cm,但常发现有3cm5cm厚的,所以一经投入使用,立即出现沉陷变形,这种情况经常发生。

4.治理方法:要按质量检验评定标准所规定的土路床工序,控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按(一)“搅拌不均”通病的治理方法,搅拌、摊铺石灰土,灰土层厚就能保证均匀。

(三)掺灰不计量或计量不准

1.现象:在石灰土掺拌过程中,加灰随意性较强,不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。或虽有计量只是粗略体积比。

2.原因分析:(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

3.危害:在生产实践中.石灰剂量应不低于6%.不高于18%,如果计量不准,低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。

4.治理方法:石灰土的石灰剂量.是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%14%。北京地区石灰土结构层的含灰剂量通常采用12%,石灰处理土基通常采用9%。要取得准确的剂量,就应经过试验,取得如表1-3-7“石灰体积和质量换算表”的数据。

如果无试验资料,12%石灰土,压实厚度15cm。以人工上土为例.土松铺2224cm,石灰松铺6cm;压实厚度20cm,土松铺3032cm,石灰松铺8cm。按上述土、灰厚度比例关系.大致是41,如果是石灰处理土基15cm(实厚),加灰6%,那么石灰松铺厚度便是3cm。如果9%,松铺厚度便是4.5cm

(四)石灰活性氧化物含量低

1.现象:石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉.发现不少低于Ⅲ级灰标准,灰中含有大量非活性的生石灰面粉。

2.原因分析:(1)购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。(2)石灰存放时间过长,失效。

3.危害:石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。石灰的等级愈高.其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高,在同样石灰剂量下.对土的稳定效果就愈好。石灰的细度愈大.其比表面也就愈大,在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分,强度形成的也就愈大。当石灰等级低于Ⅲ级,或石灰存放时问过长,石灰中的活性氧化物含量将大大降低,所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用,使石灰土的板体作用削弱。劣质灰往往细度偏小,弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用,使石灰土的强度增长缓慢。因此,如果石灰的活性氧化物含量低,用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。

4.治理方法:(1)要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。(2)对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。(3)如经试验低于Ⅲ级灰标准,可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。(4)要尽量缩短石灰的存放时间,一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。

(五)消解石灰不过筛

1.现象:将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料,不过筛。

2.原因分析:图省工,违反操作规程。

3.危害:不过筛的消解石灰掺人土中压实后,其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块,遇水分后经一定时间便消解,体积膨胀,将路面拱起,使结构遭到破坏。

4.治理方法:(1)生石灰块应在用灰前一周,至少23d进行粉灰,以使灰充分消解。(2)消解的方法要按规程规定的,在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管,使水均匀喷入灰堆内部,每处约停放23mn,再换位置插入,直至插遍整个灰堆,要使用足够的水量使灰充分消解。(3)对少量未消解部分和慢化生石灰块,要过1cm筛孔的筛子。

(六)土料不过筛

1.现象:土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。

2.原因分析:(1)土料粘性较大,结团,未打碎。(2)对土料内含有的建筑渣土,未过筛。

3.危害:素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土,如果灰土中含有大土块,就等于在坚固的板体内含有软弱部分;灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体,就好比木板上的“疖子”,有损板体的整体性,都是造成板体损坏的薄弱环节。

4.治理方法:所有的土均应事先将土块打碎,人工拌和时,须要通过2cm筛孔的筛子;机械拌和时可不过筛,但必须将大砖块、大石块等清除,2cm以上土块含量不得大于3%

(七)灰土过于或过湿碾压

1.现象:掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大;往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层。过湿时,碾压出现颤动、扒缝现象。

2.原因分析:

1)土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中,上料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水。

2)所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨.没有进行晾晒,在大大超过最佳含水量的状态下碾压。

3.危害:灰土在过干或过湿状态下碾压,均不能达到最佳密实度。过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀;过干的灰土层,只在表面洒水,只能使表层达到较高密实度,整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。这样将导致灰土层承载能力的降低,危及整个结构的寿命。

    4.治理方法:(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花。直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后。如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润(因为灰土初期经常保持一定湿度,能加速结硬过程的形成);灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水。(2)取来的士料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。如拌和后的灰土遇雨,也应晾晒.达到最佳含水量时进行碾压。如灰土搁置时间过长,还要经过试验,如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压。

石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治

石灰粉煤灰砂砾,是在具有一定级配的破碎砂砾中,按一定比例掺入少量石灰和粉煤灰,加入适当水量,拌合均匀的混合料(以下简称混合料),混合料的结硬原理是靠石灰的活性,去激发粉煤灰中不活泼化学成分的活性,在适当水分下起化学反应,生成具有一定水硬性的化合物,使石灰粉煤灰逐渐凝固,将砂砾固结成整体材料,但由于混合料的生产工艺不当和使用方法不当,在应用中产生诸多通病。

(一)含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标

1.现象:主要表现在混合料不固结,无侧限抗压强度不达标。

2.原因分析:(1)生产厂家追求利润,不顾质量,使用Ⅲ级以下劣质石灰,或有意少加灰,使混合料中活性氧化物含量极低。(2)生产工艺粗放,人工加灰量不均匀,甚至少加灰。(3)混合料在生产厂存放时间过长或到工地堆放时间超过限期,活性氧化物失效。

3.危害:石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物(CaOMgO)激发粉煤灰的活性,与石灰起化学反应,使掺入砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固,将砂砾固结成整体材料,如无石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低,将不能或不完全起化学反应,均达不到将砂砾固结成整体的作用,永远呈松散或半松散状态,混合料将结不成坚固的板体。

4.治理方法:(1)主管混合料生产质量的部门,要加强对生产厂拌和质量的管理。(2)要求厂家逐步改造粗放的生产工艺为强制搅拌工艺,并提高厂家自我控制能力。(3)要逐步实行优质优价政策。以激发厂家进行工艺改造。(4)市政工程施工集团公司要设法建立自己的混合料搅拌厂,以保证质量。(5)混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4d。运至工地的堆放时间最多不超过3d,最好是随拌和随运往工地随摊铺碾压。(6)要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验,如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标,要另加石灰掺拌,至达标为止。

(二)摊铺时粗细料分离

1.现象:摊铺时粗细料离析,也像级配砂砾出现梅花(粗料集中)砂窝(细料集中)现象一样。

2.原因分析:在装卸运输过程中造成离析,或用机械摊铺时使粗细料集中,未施行重新搅拌措施。

3.危害:石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分,粗骨料少,强度低;粗骨料集中部分,石灰和粉煤灰结合料少,呈松散状态,形不成整体强度。这样的基层是强度不均匀的基层,易从薄弱环节过早破坏。

4.治理方法:(1)如果在装卸运输过程中出现离析现象,应在摊铺前进行重新搅拌,使粗细料混合均匀后摊铺。(2)如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象,也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀,再摊铺碾压。

(三)干碾压或过湿碾压

1.现象:混合料失水过多已经干燥,不经补水即行碾压。或洒水过多,碾压时出现“弹软”现象。

2.原因分析:(1)混合料在装卸、运输、摊铺过程中,水分蒸发,碾压时未洒水或洒水不足,或洒水过量。(2)在搅拌场拌和时加水过少或过多。

3.危害:含水量对混合料压实后的强度影响较大。试验证明:当含水量处于最佳含水量+1.5%和-1%时,强度下降15%,处于-1.5%时,强度下降30%

4.治理方法:(1)混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量-1%+1.5%之间。(2)碾压前需检验混合料的含水量,在整个压实期间,含水量必须保持在接近最佳状态,即在-1%+1.5%之间。如含水量低需要补洒水.含水量过高需在路槽内晾晒,待接近最佳含水量状态时再行碾压。

(四)碾压成型后不养护

1.现象:混合料压实成型后,任其在阳光下曝晒和风干,不保持在潮湿状态下养生。

2.原因分析:(1)施工人员不了解粉煤灰在加入石灰后必须要在适当水分下才能激发其活性。生成具有一定水硬性化合物,将砂砾料固结成板体。(2)水源较困难。末采取积极措施.予以保证。(3)忽视工程质量,图省工省事,违反技术规程。

3.危害:混合料强度的增长是在适当水分、适当温度下随时问增长而增长。都是因为粉煤灰中的主要成分二氧化硅(SiO2)和三氧化二铝(Al2O3。)必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发,才能发生“火山灰作用”生成含水硅酸钙和含水铝酸钙,具有一定水硬性的化合物,如果混合料压实后的初期处于干燥状态,在石灰活性有效期内未能硬化,混合料将不能达到预期的板体强度。

4.治理方法:(1)加强技术教育.提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。(2)严肃技术纪律,严格管理.必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。(3)养生时问一般不少于7d.直至铺筑上层面层时为止。有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。

(五)超厚碾压

1.现象:不按要求的压实厚度碾压,规程规定:每层最大压实厚度为20cm,而有的压实厚度2535cm也一次摊铺碾压。

2.原凶分析:交底不清或管理不严,或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程。

3.危害:规定的最大压实厚度为20cm,是1215t压路机的压实功能能达到的全部层厚要求密实度。如果超过这个限厚的混合料则全层厚达不到要求的密实度。

4.治理方法:交底清楚,严格控制。凡结构总厚度超过一次碾压限厚的,都要分层摊铺碾压,如结构总厚度为30cm,可分成两层.每层15cm,其虚铺厚度为15×1.3(机械摊铺的压实系数)=19.5cm

水泥混凝土路面的质量通病及防治

水泥混凝土路面,由于施工方面的种种原因,造成路面工程的质量通病,如路面胀缝,路面纵横缝不直顺,路面相邻两板间高度差过大,路面板面起砂、脱皮、露骨,路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害,影响着投资效益的发挥。

(一)胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落

1.现象:混凝土路面当运行一段时间后,胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。严重时出现相邻两板错台或拱起。胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2.原因分析:(1)胀缝板歪斜,与上部填缝料不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝,引起破坏(见图1-4-1)。(2)缝板长度不够,使相邻两板混凝土联结,或胀缝填料脱落,缝内落入坚硬杂物,热胀时混凝土板上部产生集中压应力,当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。(3)胀缝间距较长,由于年复一年的热胀冷缩,使伸缩缝内掉入砂、石等物,导致伸缩缝宽度逐年加大,热胀时,混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力(但末超过混凝土的抗压强度时),以致将出现相邻两板拱起(见图l-4-2)。(4)胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐,或胀缝不垂直,则缝旁两板在伸胀挤压过程中,会上下错动形成错台;由于水的渗入使板的基层软化;或传力杆放置不合理,降低传力效果;或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均,形成各幅运营中沉陷量不一致;或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实,冬季产生不均匀冻胀。上述四种情况均会产生错台现象(见图1-4-3)。(5)由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当,在板的胀缩和车辆行驶振动作用下.被挤出,被带走而脱落、散失。

3.危害:(1)水泥混凝:L路面损坏所造成的坑洞、错台,是很难修补的,以前只能用沥青混凝十修补、接顺,不仅破坏了路容,同时刚、柔结合也很易使路面损坏。近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法,但费工费时效率低、造价高。一旦修补不及时,很难保证路面经常平坦,如果发生拱胀,严重时还会酿成车毁人亡惨剧。(2)水泥混凝土路面伸缩缝做不好,养护不好,是造成早期破坏的祸根,会大大降低路面的使用年限,造成严重的经济损失。

4.治理方法:

1)胀缝板要放正,应在两条胀缝问作一个浇筑段,将胀缝缝板外加模板,以控制缝板的正确位置;缝板的长度要贯通个缝长,严格控制使胀缝中的混凝土不能连接。认真细致做好胀缝的清缝和灌缝操作:1)清缝作业要点a.对缝内遗留的石子、灰浆、尘土、锯末等杂物,应仔细剔除刷洗干净,胀缝要求全部贯通看得见下部缝板.混凝土板的侧而不得有连浆现象。b.将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况。c.用空压机的高压气流吹净胀缝、并晾下。2)灌缝作业要点a.缝口上的板面刷石灰水浆(1:2)作防粘。缝底及缝壁内涂一层冷底子油。(沥青-6与汽油掺合比例4:65:5)。b.将长嘴漏斗插入缝内,灌入混合料。边灌(或塞)边插杆、捣实,可分成两次灌,灌满后铲平。c.冷缩后用加热的“缝溜子”烫熨光平,并撒少量滑石粉。

2)填缝料要选择耐热耐寒性能好,粘结力好,不易脱落的材料。目前采用的有沥青橡皎填料和聚氯乙烯胶泥。其配合比见表1-l-3和表1-4-4

3)伸缩缝填料,不是填一次一劳永逸的。而是要作定期养护,一般足在冬季伸缩缝间距最火时,将失效的填料和缝中的杂物剔除,重新填入新料,保持伸缩缝经常有效。

4)要求土基和基层的强度要均匀;当冰冻深度较大时。要设置足够厚度的隔温垫层,如石灰稳定炉渣、矿渣层等。水泥混凝土路面防冻最小厚度见表1-4-5。当对现有路基加宽时.应使新、旧路基结合良好,压实度符合有关标准要求。基层和垫层的压实工作,必须在冻结前达到要求密实度和强度。

5)胀缝设传力杆的,传力杆必须平行于板面和中心线。传力杆要采取模板打眼或用固定支架的方法予以固定。如在浇筑混凝土过程中被撞碰移位,要注意随时调正。如果加活动端套管的,要保证伸缩有效。

6)接缝产生挤碎面积不大.只有l3cm的啃边时,可清除接缝中杂物,用沥青砂或密级配沥青混凝土补平夯实;当挤碎较严重时,可用切割机械将挤碎部分开出正规和直壁的槽形.然后清洗槽内杂物并晾干,用沥青砂或密级配沥青混凝土夯实补平。

7)当接缝部分或裂缝部分产生轻微错台时(板间差3cm以内),扫净路面.用沥青砂或密级配沥青混凝土进行顺接;如错台较严重(板间差大于3cm),且相邻两板一平顺。一挠起,要用切割机将挠起部分割去,重新浇注混凝土路面。

8)当胀缝相邻两块板拱起损坏时,拆除破坏的混凝土板块,重新修建水泥混凝土路面。重新施工时,应去掉面层与基层之间的石粉和砂,加大面层与基层间的摩擦力。为尽快开放交通,浇注混凝土时掺早强剂,切割成lm以下0.5m以上的正方形。

(二)混凝土板块裂缝

1.现象:板块裂缝主要有以下几种现象:(1)发状裂纹,只是浅表层细小裂纹。(2)局部性裂缝:如板块不规则断裂和角隅处折裂。(3)全面性贯穿裂缝:如工作缝(即两次浇筑的混凝土接缝)处断裂,或板块横向裂缝。

2.原因分析:(1)浅表层发状裂纹主要是养生不够,表层风干收缩所致。(2)角隅处的裂缝,是由于角隅处于基层接触面积较小,单位面积所承受的压力大,基层相对沉降就大,造成板下脱空,失去支承,角隅处便易断裂。角隅处震捣不实也是一个原因。(3)板块横向裂缝可能有两种情况,一种是切缝时间过迟,造成了收缩裂缝;一种是开放交通后,路面基层有下沉,造成板块折裂(包括纵向和不规则裂缝)。(4)土基强度不够或不均匀;或春秋两季施工的混凝t路面,白天与晚上的温差大,因温差影响产生较人的翘曲应力而产生板体开裂。(5)由于施工操工失误或原材料问题产生的裂缝:1)小窑水泥的使用,由于其技术指标不稳定而造成的歼裂。2)板块混凝土振捣,如在某个断面振捣过多,造成该断面混凝土产生分层离析,致使下沉骨料集中,浆体含龄少,收缩值小,上层浆体中骨料少,收缩值大,该断面很容易出现裂缝。3)施工中两车料相接处振捣时,没有特别注意,使振捣不密实,蜂窝较多,形成一个强度薄弱的横断面。4)真空吸水的搭接处,处理不合理,造成混凝土板含水量分布不均匀,中部已达到塑性强度.边部仍呈弹软状态,这样搭接处也容易出现裂缝。5)因施工时不中断交通.半幅路施工,混凝土在塑性强度时浇注,由于旁边重型车辆行驶产生的振动。造成板体有可能出现裂缝。

3.危害:(1)浅表层发裂纹,影响表层的耐久性和抗磨性.电影响外观质量。(2)混凝土板的裂缝和断裂,都破坏了板块的整体性。如属于断裂,一则雨水易浸软路基,二则板块变小,加大单位面积对路基层的压力,基层易不均匀变形.板块便会变得高低不平。(3)板块裂缝易掉进杂物.当混凝土热胀时,易挤碎裂缝两侧的混凝土。加速板面的不平整。

4.预防措施:(1)混凝土板成活后,按规范规定时问(终凝)及时覆盖养生,养生期间必须经常保持湿润,绝不能暴晒和风干,养生时间一般不应少于14天。(2)混凝土的工作缝。不应赶在板块中间,应赶在胀缝处。(3)切缝时间:当混凝土达到设计强度25%30%时(一般不超过24h)可以切缝。从观感看,以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜。(4)水泥混凝土路面对路基各种沉降是敏感的.即使很小的变形也会使板块断裂,因此对路基和基层的密实度、稳定性、均匀性应更严格要求。(5)角隅处要注意对混凝土的震捣,必要时可加设钢筋。软路基地段,可作加固设计    做成钢筋混凝土路面板。(6)控制拌制混凝土所用原材料,特别足水泥的技术指标,要符合相应标准要求。(7)混凝上振捣时,注意那些易产生不密实的部位的振捣;防止发生过振产牛的混凝土分层。(8)注意处理好真空吸水搭接处.半幅路施工浇注中防止混凝土振动开裂等特殊问题。

5.治理方法:对于混凝土板出现的裂缝,应随时根据开裂程度,用以下各种方法进行修补,防止水分侵蚀路面基层。

裂缝度=裂缝纵向长度的总和(cm)调度路段面积(m2

1)当裂缝度不大于每平方米20cm,没有路面其他变形现象时,可清凿出施丁面后。用环氧砂浆修补。

2)裂缝度≥20cm/m2,裂缝较宽时(超过0.5cm以上),将裂缝边缘凿成一个凹面,清洗干净,用稀沥青在缝边涂刷一遍,再用沥青砂或细粒式沥青混凝士填满夯实,表面用烙铁烙平。

3)裂缝度>30cm/m2。时,应与路面强度一并考核,作全面翻修或局部翻修后冉做全面罩面处理。

4)对路面板块横向开裂.采用局部翻修:用切缝机将需局部翻修的板面切成方块,然后用风动凿岩机将混凝土凿碎.清除破碎的混凝士.形成深约1015cm的方形槽。修补时先在清洗干净的槽面上涂刷一层由早强界面处理剂配制的增强浆(早强界面处理剂是铁道部科学研究院铁建所李启棣等人研制的ZV型早强界面剂,该界面剂的粘结强度见表1-4-6。使用时注意旧的混凝土基面一定要清洗干净.将ZV型界面剂和快硬硫铝酸盐水泥按1:1的重量比拌成界面增强浆,用油刷将增强浆涂刷在旧基面上,马上浇筑特快硬混凝土),然后浇筑特快硬混凝土,将混凝土振捣密实,表面抹平后四小时,就可以通车使用,此时混凝土抗压强度已大于20MPa,新旧混凝土间的粘结强度大于1MPa。特快硬混凝土适用的温度范围从535C。从1988年开始在北京市市政道路的快修中试用,立即得到施工单位的欢迎,1990年以来,在大庆、青岛、天津、新乡、郑州等城市相继推广应用,均取得了满意的效果。

特快硬混凝土的技术要点是:1)选用标号不低于425#的快硬硫铝酸盐水泥。2)必须掺CNL型促硬剂。要根据施工气温,选用不同型号的促硬剂,同时适当调整掺入量。3)适当降低混凝土的水灰比。尤其在温度较低时.尽量减小水灰比,以提高早期强度。4)混凝土的初始坍落度以23cm为宜.由于CNL型促硬剂具有缓凝作用,半小时后坍落度仍可保持在lcm以上,保证了充裕的操作时间。5)特快硬混凝土在气温为535C的适用范围内,其抗压强度4h大于20MPa;采用ZV型早强界面剂进行界面处理后,新旧混凝土的4h抗折粘结强度大于1MPa6)配制特快硬混凝土使用的快硬硫铝酸盐水泥初凝时间不早于25min,终凝不迟于3h;由于其生成的水泥石致密,抗渗性能很好;CNI,型促硬剂由对硫铝酸盐水泥起促硬早强、缓凝、减水作用的多种组分并添加适量助剂配制而成。该促硬剂有水剂和粉剂两类,按适用气温.分为以下三种型号:CNL-1型适于515℃气温,CNI-2型适于1525℃气温,CNI-3型适于2535℃气温;混凝土板裂缝处理方式如下:a.对无钢筋的路面板。需将裂损整块路面板全部翻修。b.对有钢筋网的路面板,出现横向开裂,当裂缝位置离接缝不超过3m时,可按裂缝分布大小和深度,确定切割范围,用切割机歼边缝,凿打成正规的垂直面,不能切断钢筋。然后浇注混凝土作局部翻修。c.当裂缝位置距离接缝超过3m时,应把裂缝作为缩缝处理,局部翻修裂缝部位。

(三)纵横缝不顺直

1.现象:表现在板块与板块之间纵横向分缝不直顺,曲弯程度严重者超标(20m小线量±10ram)达几倍。

2.原因分析:

纵缝:(1)主要是模板固定不牢固,混凝土浇筑过程中跑模。(2)模板直顺度控制不严。(3)成活过程中,没有用“L”形抹子压边修饰,砂浆毛刺互相搭接,影响直顺度。

横缝:(1)胀缝,主要是分缝板移动、倾斜、歪倒造成不直顺。(2)缩缝,主要是切缝操作不细要求不严,造成曲弯。

3.危害:(1)主要是影响外观质量和量测质量。(2)伸缝缝板的倾倒还会造成接缝处板头破损,出坑。

4.预防措施:

纵缝:(1)模板的刚度要符合要求,板块与板块之间要联接紧密,整体性好,不变位。模板固定在基层上要牢固,要具有抵抗混凝土侧压力和施工干扰的足够强度。(2)应严格控制模板的直顺度,应用经纬仪控制安装,同时在浇筑过程中还要随时用经纬仪检查,如有变位要及时调正。(3)在成活过程中,对板缝边缘要用“L”形抹子抹直、压实,

横缝:(1)要保证胀缝缝饭的正确位置.必须采取胀缝外加模板,以固定胀缝板不致移动。(2)砂轮机切缝。要事先在路面上扣好直线,沿直线仔细操作,严防歪斜。

(四)相邻板问高差过大

1.现象:在纵、横直缝两侧的混凝土板面有明显高差(错台),有的达l2cm

2.原因分析:(1)主要是对模板高程控制不严,在摊铺、震捣过程中,模板浮起或下降.或者混凝土板面高程未用模板顶高控制,都可能是造成混凝土板顶高偏离的原因。(2)在已完成的仓间浇筑时不照顾相邻已完成板面的高度,造成与相邻板的高差。(3)由于相邻两板下的基础一侧不实.通车后造成一侧沉降。

3.危害:相邻板高差影响量测质量、外观质量。从使用功能上看,路面不平.造成跳车。从对影响结构质量来看,对相对低的一侧板体加大了冲击力,会使低一侧的板更低,严重时会造成过早破坏。

4.预防措施:(1)按规范要求要用模板顶高程控制路面板高程。(2)在摊铺、震捣过程中要随时检查模板高程的变化,如有变化应及时调整。(3)在摊铺、震捣、成活全过程中,应时刻注意与相邻已完板面高度相匹配。(4)对土基、基层的密实度、强度与柔性路面一样也应严格要求,对薄弱土基同样应作认真处理。

(五)板面起砂、脱皮、露骨或有孔洞

1.现象:混凝土硬化后,板面表层粗麻,砂粒裸露,或出现水泥浆皮脱落,或经车辆走轧细料脱落,骨料外露。

2.原因分析:(1)混凝上板养护洒水时间过早或在浇筑中或刚刚成活后遇雨,还未终凝的表层受过量水分的浸泡,水泥浆被稀释,不能硬化,变成松散状态,水泥浆失效,析出砂粒,开放交通后表层易磨耗,便露出骨料。(2)混凝土的水灰比过大,板面出现严重泌水现象,成活过早、或撒干灰面,也是使表层剥落的一个原因。(3)冬季用盐水除雪.电易使板面剥落。(4)振捣后混凝土板厚度不够,拌砂浆找平或用推擀法找平,从而形成一层砂浆层,造成路表面水灰比不均匀,出现网状裂缝,在车轮反复作用下,甚至出现脱皮、露骨、麻面等现象。(5)混凝土板因施工质量差,或混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和树叶等杂物,或春季施工,骨料或水中有冰块.造成混凝上板面有孔洞。

3.危害:降低混凝土板的抗磨性能,失去保护层,随着时间的延长。可能出现深度的破损,出坑。造成路面的严重不平坦,降低路面的使用寿命。

4.治理方法:(1)要严格控制混凝土的水灰比和加水量,水灰比不能大于0.5。(2)养护开始洒水时间,要视气温情况,气温较低时。不能过早洒水,必须当混凝土终凝后再开始覆盖洒水养护。(3)雨季施工应有防雨措施,如运混凝土车应加防雨罩。铺筑过程中遇雨应及时架好防雨罩棚。(4)防止混凝十浇筑时,混入木屑、碎纸和冰块;砂、石材料要检测泥块含量,并加以去除泥块的处理;混凝土应振捣密实。(5)对于孔洞、局部脱落产生的露骨、麻面,轻微者,可用稀水泥浆进行封层处理。如特别严重时,可先把混凝土路面凿去23cm厚一层,孔洞处凿成形状规矩的直壁坑槽,应注意防止产生新的裂缝,然后吹扫干净,涂刷一层沥青,用沥青砂或细粒式沥青混凝十填补夯平。

(六)板面平整度差

1.现象:(1)在单位板块范围内有鼓包、缓坑、浅搓板状波浪。(2)在混凝土板面上留下了脚印、草袋印等影响平整度和外观质量的问题。

2.原因分析:(1)没有使用行夯和滚杠刮、压平整,或虽使用,但震捣工艺粗糙,局部未震实。找平后产生不均匀沉降,或虽震实,但找平工作不细。(2)找平时,低洼处填补砂将过厚,硬化收缩大,较骨料多的部位为低。或因混凝土离析,成活硬化后,骨料多和骨料少的部位产生了不均匀收缩。(3)混凝土板在刚刚成活后,尚未达到终凝,即直接覆盖草帘、草袋或上脚踩踏,或在养护初期放置重物,在混凝土板面上压出印痕。

3.危害:鼓包、缓坑、搓板、波浪、印痕等不仅影响平整度质量和外观质量,而且平整度偏差大,易形成路面积水,加上车载颠簸冲击。路面极易损坏。路面不平,影响车速和舒适性,降低投资效益。

4.治理方法:(1)混凝土在运输、摊铺过程中,要防止离析,对离析的混凝土要重新搅拌均匀。(2)摊铺后,应用插入式震捣器沿边角按顺序先行震捣,再用平板震捣器全面纵横震捣,每次重迭1020cm,然后用行夯和滚杠震捣、整平板面。对低洼处要填补带细骨料的混凝土,严禁用纯砂浆填补。(3)当混凝土板成活后,未结硬前,暂不能急于复盖,应在板面成活2h时后(混凝土终凝后)当用手指轻压不现痕迹时,方可覆盖并洒水养生。(4)在强度达到40%(一般5d以后)方可上脚踩踏,放置轻物,必须达到设计强度时,方可开放交通。

(七)混凝土板面出现死坑

1.现象:混凝土板经开放交通后,其表面出现由于泥块、煤块、砖块等软颗粒形成的死坑。

2.原因分析;未把住材料质量关,主要是骨料中不洁净,含杂质多,又未采取措施予以清除。

3.危害:(1)造成路面坑洞,影响平整度和外观质量。(2)如果表面出现杂质,说明混凝土内面也存在软弱杂质,相当于混凝土内有空洞,极影响混凝土的整体强度。

4.治理方法:要严把材料质量关,除对骨料做级配筛分和含泥量试验外,还要特别注意对外观质量的检查,如含杂质过多则严禁使用,少量杂质也应清除。

沥青混合料路面的质量通病及防治

沥青混合料路面在北方使用极为广泛,因为它较水泥凝土路面施工周期短,铺筑速度快,故此,在北京地区因为使用的比较多,发现的质量缺陷也多。

(一)路面平整度差

1.现象:沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整,当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

2.原因分析:(1)底层平整度差,因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数,摊铺后,表面搂平了,由于底层高低不平,而虚铺厚度有薄有厚,碾压后,薄处沉降少,则较高,厚处沉降多,则较低,表面平度则差。(2)摊铺方法不当,在等厚的虚铺层中,由于摊铺时用铁锹高抛,或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实,或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧,而后又搂,致使虚实不一致。虚处则较低,实处则较高,平整度差。(3)料底清除不净,沥青混合料直接倾卸在底层上,粘结在底层上的料底清除不净。或把当天的剩料胡乱摊在底层上。充当一部分摊铺料。但它已经压实,冷凝,大大缩小了压实系数。当新料补充搂平压实后,形成局部高突、疙疙瘩瘩,不平整。

为了更深一步认识这一主要影响路面平整度的通病.再以图示和数据来剖析一下,因底层平整度差,虚摊厚度不一致。造成路面平整度差的原因。

以沥青混凝土路面为例,按压实系数K=1.3计算,那么铺筑H=5cm沥青混凝土,它的虚铺厚度(h)就应该是:h=KHh=1.3×5=6.5cm

实际施工时,往往发生如(图1-4-4)摊铺情况。如果底层不平,面层压实后也将是不平整的.以表1-4-12的数据来剖析:

1-4-4表示的是底层呈波浪形的高低不平,其波峰波谷长度大于碾轮接触面,这种不平整属于波浪形的不平整。

ABCD四个凹凸点为例,各点的虚铺厚度和压实厚度均不相同。

可见底层不平,面层压实后也是不平的。

当底层很平整,面层压实厚度全部是5cm或接近5cm,其平整度将是很好的。如果底层凹凸峰谷长度小于碾轮接触面,即底层呈“疙瘩”坑或“碟”坑形高低不平,即见图1-4-5

就碾轮接触的K点范围的ABCDEF六点来看,ACE点是凸点,BDF点是凹点,ACE点对碾轮有较大抗力,密实度会很好;BDF点抗力很小,密实度会较差。当碾轮过后,表面光泽不一样,底层凸点处光平发亮,凹点处麻面发乌,一经车轮走压,凹点处下陷,形成“碟子”坑或“疙瘩”坑路面。

所以底层平整度对上一层的平整度是十分关键的。(这里所指的底层,就是路面的底层是基层,基层的底层是土路床)。

上述分析主要是针对人工摊铺而产生的不平整通病的原因,使用机械摊铺,就是使用电脑控制的自动调平摊铺机,同样,要是底层平整度不平,虽然有摊铺机本身的震捣功能,其虚铺厚度是一致的,当时碾压完也是平整的。但是经车载辗压后,底层的坑洼不平便反射到路表面上来,同样路面是不平整的。再者摊铺机摊铺面层其每幅两侧高程基准线控制不准或摊铺机本身的毛病或操作手控制不利,熨平板出现忽高忽低,也是造成路面波浪或高低不平的原因。

3.危害:(1)路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦,会降低行车速度,增加行车颠簸,加大冲击力,损坏车辆机件,降低舒适性,减少安全性,降低经济效益和社会效益。(2)路面愈不平坦,车辆冲击力愈大,对道路的损毁愈严重,会大大降低道路工程建设的投资效益。

4.治理方法:(1)首先要解决底层平整度问题,这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺,那么表面层的底层是中面层(黑色碎石或粗级配沥青混凝土),中面层的底层是底面层(沥青碎石),底面层的底层是道路基层.基层的底层是道路路基(土路床),每一层的平整度都对上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定标准中对路面各层要求严格控制,认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上,把平整度提高标准进行控制,最后才能保证表面层平整度的高质量。从施工技术管理上,对底层纵横断高程要用五点五线法加密检查点(见图1-4-6);在技术操作上,按照高程控制的要求,加细找补和修整;在机具设备上,积极创造条件,使用平地机修整路床和基层的平整度。(2)面层的摊铺应使用摊铺机,并放准每幅两侧高程基准线,操作手控制好熨平板的预留高的稳定性;小面积或无条件使用摊铺机时,要严格按照操作规程规定的方法摊铺,即采用扣锹法,不准扬锹,要锹锹重叠,扣锹时要求用锹头略向后刮一下,以使厚度均匀一致。使用手推车和装载机运料时,应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平,以求各处虚实一致。搂平工序,不能踩踏未经压实的虚铺层。要倒*退搂平一次成活,如再发现有不平处,可备专用长把刮板找补搂平。(3)沥青混合料应卸在铁板上,不能直接倾卸在铺筑底层上。如果要卸在底层上,则必须设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底层上充当一部分层厚,应加热另作它用。

五点五线法检查、控制高程和平整度做法见图l-4-6

上例路宽为14m,横坡为直线坡,坡率为1%,用五点五线法检查纵横断面高程和平整度。边桩放高lm,中线高应为l142 ×0.01=0.93m14 处高应为1144 ×0.01=0.965m

五点:即在每一个横断面上。均匀分成五个点,按一个固定高程拉一条线。再按上述计算的数据检查在横断面上的横断高程。

五线:即在相邻两个横断面之间,按五个相对应的点分别纵向拉五条线。再按上面计算的数据检查纵向高程。

这样通过五点五线检查的成果来全面修整路床或基层的高程和平整度。

(二)路拱不正。路面出现波浪形

1.现象:路拱不饱满,局部高点偏离中心线,或在路面纵向出现波浪。特别是靠近立道牙的偏沟部位出现路边波浪较多,使立道牙外露不一致。

2.原因分析:主要是路面各结构层的纵横断高程控制不力。或在两相邻控制点距离偏大,在两点之间的高程出现较大偏差,形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

3.危害:(1)影响外观质量、路容不整。(2)路面波浪,造成行车颠簸,降低车速和乘车舒适感。路边波浪造成积水。

4.治理方法:(1)路床和路面基层都应用五点五线法检查控制纵、横断面高程。(2)要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。(3)特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程,切勿低于下游雨水口附近高程。

(三)路面非沉陷型早期裂缝

1.现象:(1)路面碾压过程中出现的横向微裂纹,往往是某区域的多道平行微裂纹,裂纹长度较短。(2)采用半刚性基层材料.做基层的沥青路面,通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。(3)路面在纵、横向接茬处产生不规则纵、横裂缝;或冬季发生的冻胀纵、横裂缝。(4)路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。

2.原因分析:

1)碾压当中出现短小微小裂缝的原因是:1)由于碾压前沥青混合料摊铺时问过长。其表面变冷,形成僵皮,其内部较热,可塑性好,形成压路机串皮碾压,或过早使用重碾,均会造成沥青混合料在压路机碾轮前出现波浪;或由于底层与面层粘结不好(如卜层表面脏污,或没有喷洒沥青结合料),或过碾产生推移横裂纹。2)雎路机加速或减速太猛.尤其足转向时过猛产生路而横纹。3)沥青混合料过细,其结合料太少(即油石比过低);上碾避早,沥青混合料温度过度;沥青混合料中集料级配太差,石料偏少;由于刮风下雨或喷水防粘时碾轮喷水过量等,造成沥青混合料温度过低,产生的横向微裂纹。4)整平找补料层过薄;或在坡道上摊铺沥青混合料过厚;或对薄沥青混合料层过量辗压等产生的横向微裂纹。

2)在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因是:1)石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层,由于碾压后未能潮湿养生,造成较大的干缩反射上来的横裂。2)寒冷地区,沥青面层或半刚性基层低温收缩,造成变形受阻产生的横向开裂。

3)由于道路发生冻胀,产生的路面拱起开裂。

4)由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘结力低,造成路面早期开裂。

5)由于石灰土、石灰粉煤灰砂砾中有未消解灰块,当压实后消解膨胀,造成其上沥青路面膨胀开裂(开花)。

6)当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时,由于接茬处理不符操作规程要求而造成接茬开裂。

3.危害:(1)雨雪水会沿道路裂缝渗入路面基层和土基,降低路基路面的稳定性和强度造成局部变形,逐渐扩展为网状开裂。(2)碾压中产生的微裂纹及反射裂缝,虽初期不影响行车,但在水分侵蚀及阳光照射下,成为促使面层沥青混凝土疲劳开裂的催化剂,会大大缩短沥青路面寿命。

4.预防措施:

1)在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作,防止产生横向裂纹。1)严把沥青混合料进场摊铺的质量关.凡发现沥青混合料级配不佳,集料过细,油石比过低。炒制过火,油大时,必须退货并通知生产厂家,严重时可向监理或监督报告。2)严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度,施工组织必须紧密,大风和降雨时停止摊铺和碾压。3)严格按碾压操作规程作业。平地碾压时,要使压路机驱动轮总接近摊铺机;上坡碾压,压路机驱动轮在后面,使前轮对沥青混合料预压,下坡碾压时,驱动轮应在后面,用来抵消压路机自重产生的向下冲力。碾压前,应用轻碾预压。压路机起动、换向都要平稳。停驶、转移、换向时,关掉振动档。压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。4)双层式沥青棍合料面层的上下两层铺筑,宜在当天内完成。如间隔时间较长。下层受到污染,铺筑上层前应对下层进行清扫,并应浇洒适量粘层沥青。5)沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料摊铺厚度.使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。6)宜采用全路宽多机全幅摊铺,以减少纵向分幅接茬。

2)按GB5009296《沥青路面施工及验收规范》做好纵横向接缝。纵缝要尽量采取直茬热接的方法,摊铺段不宜太长,一般在60100m之间,于当日衔接,当第一幅摊铺完后,立即倒至第二幅摊铺,第一幅与第二幅搭接2.55cm,然后再推回碾压(见图1-4-7)。不是当日衔接的纵横缝上冷接茬,要刨直茬,涂刷粘层边油后再摊铺。横向冷接茬,可用热沥青混合料预热,即将热沥青混合料敷于冷茬上厚1015cm,宽1520cm。待冷茬混合料融化后(510min)。再清除敷料,进行搂平碾压。或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。

3)在设计和施工中采用下列措施,防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。1)控制基层施工中,压实时的含水量.采用(0.9×最佳含水量)的含水量监控时,可降低其干缩系数。2)设计中,在半刚性基层上.加层厚≥10cm的沥青碎石,或厂拌碎石联结层,可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。3)在半刚性基层材料层中,掺入30%50%24cm粒径的碎石,可减少收缩裂缝,并提高碾压中抗拥推的能力。4)对半刚性基层碾压后潮湿养护,随气候湿度不同,至少514d为宜。

4)控制沥青混合料所用沥青的延度,或进行低温冷脆改性。拌制沥青混合料时,防止加热过度,避免沥青混合料“烧焦”。

5.治理方法:(1)对于碾雎中出现的横向微裂纹,可在终碾前,用轮胎碾进行复压.往往可予以消除。(2)对由于半刚性基层圩裂反射上来的裂缝,缝宽在6mm以内的,可用热沥青灌缝。缝宽火于6mm的,将裂缝内杂质处理干净后,用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实,并用烙铁封口,撒砂,扫匀。(3)对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下,按(2)条方法处理;对发裂、轻微龟裂,可采用刷油法处治,或进行小面积的喷油封面.防止渗水使裂缝扩大。

(四)路面沉陷性、疲劳性裂缝

1.现象:(1)路面产生非接茬部位不规则纵向裂缝.有时伴有路面沉陷变形。(2)在雨水支管部位出现小规则顺管走向的裂缝;在检查井周围出现不规则裂缝。(3)成片状的网状裂缝(裂块面积直径大于30cm)和龟背状的裂缝(裂块面积直径小于30cm)。

2.原因分析:

1)出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝,多属于路基或基层结构强度不足.或因路基局部卜沉路面掰裂。

2)雨水支管多数处于路面底基层或基层中,支管肥槽回填由于不易夯实,造成局部路面强度削弱面发生沉陷和开裂,是路面最早出现的裂缝之一。

3)龟背状裂缝多属于路面基层结构强度不足,支承不住繁重的交通荷载,或沥青面层老化而形成,在车行道中,长条状网裂(网眼宽20cm左右,长5060cm的网裂)多数属于路面结构在重复行车荷载作用下,发生疲劳破裂的裂缝。

4)路面结构层中有软夹层,如石料质软、含泥量大,尽管其他结构层强度足够,仍会发生沉陷、网裂和龟裂。

5)碾压中,由于沥青混合料表面过凉,里面过热,当摊铺层较厚时,用重型压路机碾压会引起路面表层切断,在第一遍碾压中.出现贯穿的纵向裂纹。

3.危害:(1)外界水会沿路面裂缝渗入路面基层,甚至渗入土基,造成其承载能力下降,使路面过早损坏。(2)裂缝部分,特别是裂缝密集的龟裂部分,受水浸入和车辆反复荷载的冲击,更会加速路面出现坑槽,车辙等严重损坏。

4.防治措施:(1)对雨水支管肥槽,采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理,防止路面下沉开裂。(2)提高路面基层材料的均匀性和强度,如北京地区使用的石灰粉煤灰砂砾.即要保证其级配的均匀性和设计强度(无侧限抗压强度R70.7MPa)及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量,避免强度裂缝,减少温度裂缝。(3)按照第二章的要求治理好路基的质量通病,防止路基下沉所造成的裂缝。(4)要注意对沥青混合料外观质量的检查,矿料拌合粗细要均匀一致,粗骨料的表面应被沥青和细矿料均匀涂复,不应有花白料或油少、干枯现象。(5)检查井周围,在路面底层铺筑后再将检查井升至路面高所留下的肥槽.用低标号混凝土补强处理。(6)对于出现的网裂、龟裂等采用下述方法处理:1)由于土基、基层破坏所引起的裂缝,分析原因后.先消除土基或基层的不足之处,然后再修复面层。2)龟裂采用挖补方法,连同基层一同处治。3)轻微龟裂,可采用刷油法处理,或进行小面层喷油封面,防止渗水扩大裂缝。

(五)路面边部压实不足

1.现象:路面边缘部位。局部未碾压密实,表层呈松散状态,或“睁着眼”,一经车辆辗压有掉渣现象。

2.原因分析:(1)在路面边缘部位,基层碾压不到位,碾压面层时,基层跟着下沉,面层得不到基层足够的反作用力,面层便压不实。(2)安栽道牙的废槽未夯实,同样产生上述情况。(3)未控制基层边缘平整度,在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑,坑洼部分压不实,呈“睁眼”现象,或出现局部长度上低洼.碾轮压不着,出现松散掉渣。(4)逢有障碍物,碾子靠不了边,也未用小型夯实工具(如墩锤、烙铁、震动夯)夯实。

3.危害:烂边掉渣属面层结构性损坏,是外观质量上的重要缺陷,经不住水浸、冻融、风蚀、车轮创压,易出坑槽。严重时还会波及基层的损坏。

4.防治措施:(1)碾压基层时要标出准确的路边边线,一般应超宽碾压每侧不小于15cm。碾压密度不能低于路中部位的密实度。(2)安栽道牙的废槽,要加用小型夯具做特别夯实。(3)边缘,特别是路边缘以内50cm范围内的底层平整度,不能低于路中间部位的平整度。(4)对边角及有障碍物碾子压不到的部位。要使用热墩锤、热烙铁或平板震动夯夯实。

(六)路面松散掉渣

1.现象:路面成活后,局部或大部表层未能碾压密实,呈“睁眼”或松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时出现坑洞。

2.原因分析:(1)常温季节由于沥青混合料在运输途中时问过长,未加保温,或到工地后堆放时间过长。北方冬季施工,未坚持“三快”(快卸、快铺、快压)或运输保温不好,油温低于摊铺和碾压温度,或找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢。(2)沥青混合料炒制过火(烧焦),沥青结合料失去粘结力。(3)沥青混合料的集料潮湿.或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢;或冒雨摊铺,沥青粘结力下降造成松散。(4)沥青混合料油石比偏低,细料少,人工摊铺搂平时粗料集中,表面不均匀,呈“睁眼”状;或跟碾刷油滴洒路面,破坏沥青粘聚矿料作用而掉渣、脱落。(5)低温季节施工。路面成型较慢或成型不好,在行车作用下,嵌缝料脱落,轻则掉渣.重则松散、脱落。

3.危害:油温低于碾压温度和混合料炒制过火。都不能达到要求的密实度,经车辆反复碾压,路面逐渐松散脱落、出坑,严重时会完全失去道路的使用功能一平整度。即使局部掉渣也会造成局部返工的后果。

4.防治措施:

1)要掌握和控制好三个阶段的温度,并应有测温记录。三个阶段的温度参见表1-4-13

2)沥青混合料是热操作材料,应做到(特别是冬季尤应做到)快卸、快铺、快碾压的“三快”方法,当测定地表温度低于5C时,停止摊铺。

3)要注意对来料进行检查,如发现有加温过度材料,则不应该摊铺。

4)因气温低施丁的沥青混合料面层有松散,但不扩大的情况时,可在气温上升后,将松散脱落部分重新摊铺压实;如细矿料有散失,则应采用喷油封面处治;气温较低季节需治理时,可用乳化沥青封面。

5)松散程度较重,主集料或面层的下层仍属于稳定时,可采用封面法将松散部分封住。

6)对小面积掉潭磨面,可避部薄喷一层沥青,撒料压实;大面积掉潭麻面路段,可在气温升10℃以上时,清扫干净,做局部喷油封面(沥青0.8~1.0kg/m2)后,撒布3~5mm(或5~8mm)石屑或粗砂(每1000m2用料5~8mm3)并扫匀压实。

缘石安砌的质量通病及防治

(一)立道牙基础和牙背填土不实

1.现象:基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度,竣工交付使用后即出现变形和下沉,出现曲曲弯弯,高低不平。

2.原因分析:(1)未按设计要求作道牙基础和认真夯实。(2)未按设计要求和质量标准做好牙背夯填石灰土的工作。

3.危害:稍触外力,即东倒西歪和下沉,保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度。使人行道难以衔接,造成外观质量上的明显缺陷。

4.治理方法:(1)道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺,同步碾压;槽底超挖应夯实。(2)安栽道牙要按设计要求,砂浆卧底,并将道牙夯打使其基底密实。(3)按设计和标准要求,后背要填宽50cm15cm石灰土,夯实密度达90%以上。(4)道牙体积偏大一点,道牙块长偏长些,容易安砌稳定直顺。

(二)立道牙前倾后仰

1.现象:立道牙安栽成活并铺筑路面后,局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾,且顶面不平。

2.原因分析:(1)安栽时只顾及立道牙内侧上角的直顺度,未顾及立面垂直度和顶面水平度。(2)立道牙安栽后填土夯实时,下半部内外不实,当牙背上半部填土夯实时,受土压力挤压向内倾(见图1-5-1)。立道牙外侧不设人行道时,经车轮等外力在内侧的挤撞,立道牙便向外仰(见图1-5-2)。

3.危害:立道牙的内倾外仰,破坏了立道牙整体直顺度,影响路容和道路的外观质量。

4.治理方法:(1)立道牙的安栽既要控制内上棱角的直顺度,又要注意立面的垂直度.顶面水平度的检查控制。(2)立道牙安栽调直后,牙根部的填实不能草率从事;牙外废槽应换填易夯实的好土或石灰土;牙内如属不易夯实的松散材料,可掺加少量水泥将废槽填实(或适当高于基层面),当固结后再进行牙外上部的分薄层夯实。

(三)“平道牙”顶面不平不直

1.现象:“平道牙”是指道牙埋入地面,使其顶面与路面边缘平齐,而许多情况是:(1)平道牙顶面高于或低于路面边缘。(2)平道牙向内向外倾斜,牙身压碎或被碾轮推挤出弯。

2.原因分析:平道牙基本有两种,一种是水泥混凝土平牙,一种是四丁砖平牙,造成平牙不平不直的原因:(1)水泥混凝土平牙在碾压面层时一般是不能上碾压的,由于安栽时高程控制不准,或因路边缘底层高低不平,造成油路边缘与平牙出现高低差。(2)四丁砖平边牙刨槽深浅不一致.安栽时,要求顶面高度一致,因此.槽深处垫虚土,槽浅处砖牙放在硬槽底上;碾压面层时。碾轮要骑砖牙碾压,放在虚土上的,虽当时压平了,但经车辆创压。牙必下沉;安栽在硬底上的,砖牙便易压碎。(3)四丁砖平牙安栽不留缝,当碾轮碾压时。有水平推力,使砖牙与砖牙之问发生推挤现象,将牙推成曲线。(4)四丁砖平边牙安栽后,内外侧未夯实,稍受外力碰撞,即可能向内外倾倒。

3.危害:平道牙的高高低低,曲曲弯弯。(1)影响道路整体外观质量和横断高程。(2)平牙的曲弯与倾倒,易使油路边掰裂,是造成路边早期损坏的根源。

4.治理方法:(1)水泥混凝土平牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时,要按照压实系数,虚高出平牙顶面。当碾压油面时,要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘,使油路边与平牙接平接实。(2)四丁砖平边牙刨槽要深浅一致,槽底要预留一定虚高,以便碾压时恰与油路边一同压平。牙与牙之间要留出适当缝隙(宽约1cm),牙内外废槽要同时进行夯实。当碾压油面时,同样要跟人用热烙铁烙实边缘,并随时注意对倾斜的平牙进行调正。

(四)立道牙外露尺寸不一致

1.现象:(1)立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致。以设计外露高度15cm为例,在实际工程上有89cm的,有1820cm的。(2)道牙顶面纵向呈波浪状。

2.原因分析:(1)牙顶高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制,造成路边波浪。(2)路面边缘高程控制较好,而忽视了牙顶高程的控制,造成道牙顶面波浪。(3)两种情况兼而有之,必然都会造成牙顶与路面边缘相对高差不一致。

3.危害:(1)影响道路的整体外观质量。(2)顶面波浪将会影响道牙顶面高程的合格率和水泥方砖步道无法与其接顺。(3)路边波浪将会影响路面横断高程的合格率.还会造成两雨水口问路边积水。

4.治理方法:(1)牙顶高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。严格给予控制,在安栽道牙过程中要随时检查校正高程桩的变化,并应随时抽查已安栽好的牙顶高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放高程桩是否准确,同时也检验操作者在使用高程桩时是否正确。(2)依靠准确的牙顶高程,在道牙立面上弹出路面边线高程,依据此线,应事先找补修整一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时,严格按弹线控制高程。

(五)弯道、八字不圆顺

1.现象:主要表现在:(1)路线大半径弯道,局部不圆顺,有折点,和路口小半径八字不符合圆半径要求,出现折角,或出现多个弧度。(2)牙顶高程与路面边缘相对高差悬殊,出现较切点以外明显高突,多数出现在路口小半径八字和隔离带断口圆头牙。(3)一个路口两侧八字道牙外露一侧高一侧低。

2.原因分析:(1)路线大半径曲线道牙安栽后,宏观弯顺度未调顺,即还土固定。(2)小半径圆弧。未放出圆心,按设计半径控制弧度。(3)隔离带断口未按断口纵横断高程或设计所给等高线控制牙顶高程。对待牙顶高程随意性较强。

3.危害:道牙曲线不圆顺,主要影响外观质量。

4.治理方法:(1)路线大半径曲线,除严格依照已控制的道路中线量出道牙位置控制线安栽外,还要做好宏观调顺后,再回填固定。(2)小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧,要按路口或断口的纵横断或等高线高程控制牙顶高。(3)过小半径圆弧曲线,为了防治长道牙的折角和短道牙的不稳定及勾缝的困难,应按设计圆半径预制圆弧道牙。

(六)平石不平

1.现象:(1)平石局部有下沉或相邻板差过大。(2)平石顶面纵向有明显波浪。(3)平石材质差,表面不平整,有掉皮、起砂、裂缝等现象。

2.原因分析:(1)平石基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。(2)板差大与砌筑工艺粗糙和平石(大方砖)本身表面不平或扭曲有关。(3)平石波浪,主要是纵断面高程失控造成。(4)未按质量标准把住材料进场质量关。

3.危害:(1)平石纵向波浪、相邻板差、下沉,会造成雨水口间积水;同时使路面与平石也不易接平,影响路面整体外观质量。(2)平石多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位,如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮,会因渗水,冬春冻融风化等原因,造成混凝土平石松散出坑。

4.预防措施:(1)对平石的材质应该按其质量标准严格把住进场关。(2)要保证每块平石基底的密实度。对超挖和找补填垫或其他废槽,必须作补充夯实。(3)对平石的内侧和外侧高程,应加密点予以控制。在砌筑中应随时用水准仪检查,并最后作好高程验收。(4)对平石的卧底砂浆要注意工作度,不能太干。每块都应夯实至要求标高。留缝均匀,勾缝密实。

(七)立道牙、平石材质差

1.现象:(1)立道牙、平石混凝卜强度不足,住运输过程中缺棱掉角较多。(2)立道牙表面气泡多,道牙、平石有麻面,有掉皮,甚至有的出现局部或整块松散。(3)立道牙薄厚不一,棱角不直,呈两头尖现象;平石表面不平,四角扭曲不在一个水平面上。造成安砌的局部相邻板差。

2.原因分析:(1)立道牙、平石生产厂家,为了赚钱,水泥用量低或使用劣质水泥和不合格骨材(级配差、强度低、含泥量大)致使强度低,易损坏;同时因技术素质低,管理差,缺少应有的质量控制手段,达不到规定的质量指标。(2)施工单位材料采购者,不是选购质量好的.而是光顾选购价格低的。

3.危害:立道牙、平石材质差、强度低,经不住风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为侵害,尚未竣工交验。即已出现损坏,影响工程外观质量和使用功能,造成返工浪费。竣工交验后,过早损坏,给养护单位增加维修负担。平石损坏造成路边积水,冬春冻融更加剧损坏,也给清洁工人的保洁工作增加难度。

4.预防措施:在政府监督部门直接监督管理下的构件厂家,产品质量不断提高,市场上已经有好的和比较好的产品,施丁单位的材料采购人员应与本企业的质量管理人员配合,负责事先选择采购厂家,对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关,不合格的不能进场。

道路人行道、广场质量通病及防治

人行道广场铺装主要有两种,水泥混凝土方砖铺装(方砖多为25cm×25cm×5cm)和沥青石屑面层铺装,沥青类人行道是厚2.53.0cm沥青石屑铺筑在15cm厚石灰土或其他基层材料上的。近年来步道、广场的施工质量出现了下降趋势。竣工后,经不住使用的考验,暴露出诸多通病。

(一)步道不做路床工序

1.现象:(1)以石灰土为例,在整平的人行道土层上.胡乱撒一层石灰,人工用铁锹掘下半锹深(约l0cm左右),稍加翻动一下,土、灰根本未掺拌均匀,在许多情况下变成了“夹馅”饼,灰、土层次分明。(2)有用机械豁松搅拌,大部分可较均匀。但局部不均匀,厚度薄厚不一致。

2.原因分析:(1)近年来,在重点工程上工期越来越短,施工者留给人行道的施工时间很短促,可以借口工期紧,粗制滥造。这就形成了一种惯例,一种恶习。(2)管理者认识不足,习以为常。

3.危害:(1)不做路床,其基层结构的厚度不足,灰土掺拌不均,密实度也很难达标。(2)这就使大量的人行道设施过早下沉变形,带来使用功能和没施养护上的无穷后患。降低了经济效益和社会效益。(3)给施工者养成了恶习,降低了施工者的素质。

4.预防措施:(1)这项通病是近年来在北京地区形成了一种顽症。应该采取制裁措施,诸如按监督法规罚款,或规定竣工验收时进行刨查,根据石灰土质量不足程度给予管理单位加倍的养护经费补偿。(2)促使企业内部加强管理,必须按照标准要求,控制土路床和步道基层的平整度、宽度、高程、密实度,基层厚度的质量指标。(3)逐步解决石灰土厂拌措施。

(二)铺砌砖与道牙顶面衔接不平顺

1.现象:铺砌砖与立牙顶面出现相对高差,有的局部高于牙顶,有的局部低于牙顶,一般在0.51.0cnl之间。

2.原因分析:(1)多数是由于牙顶高程和平顺度没控制好,铺砌方砖时。为了小方砖的平整度,不能追随牙顶高。(2)有的先铺砌方砖,其高程和横坡控制不准,安栽道牙时,牙顶高程无法追随方砖高程,而形成相对高差。

3.危害:(1)影响人行道的外观质量。(2)如果方砖较道牙顶低下过多,将会造****行道积水。

4.预防措施:(1)如果先安栽道牙,要严格控制牙顶面高程和平顺度,当砌方砖步道时,步道低点高程即以牙顶高为准向上推坡。(2)如果先铺砌方砖步道,也应先将道牙轴线位置和高程控制准确,步道低点仍以这个位置的牙顶高程为准,在安栽道牙时,牙顶高程即与已铺砌步道接顺。

(三)铺砌方砖塌边

1.现象:靠近牙背处的方砖下沉。特别是步道端头,在路口八字道牙背后下沉现象较多,砂浆补抹部分下沉,碎裂,出坑。

2.原因分析:牙背后步道下沉,多数是先碾压步道的土路床、基层,后栽牙,牙背未进行夯实,特别是步道端头,为了方便碾压,大都是碾压完后栽牙,牙背不进行夯实,便砌方砖。

3.危害:步道塌边,方砖和补抹砂浆下沉碎裂出坑,影响步道的使用功能和外观质量。也影响道牙的稳定性。

4.预防措施:凡后安栽道牙部分,牙前牙背均应用小型夯具在接近最佳含水量下进行分层夯实。

(四)砌砖砂浆过干、搅拌不匀

1.现象:(1)砂浆含水量小,似干砂浆,方砖夯打后,砂浆中仍有空隙。(2)砂、灰分离,未搅拌均匀。

2.味因分析:(1)本来砂浆拌合时.加水量不足或砂浆拌合后,凶水分蒸发,又怕运水麻烦。便用干砂浆砌筑。(2)没有按操作规程所要求的程序搅拌砂浆。

3.危害:(1)砂浆过干,便不能夯打密实,砂浆也起小到粘结基层和砖的作用,易造成更多的活动砖。铺砌后遇雨还会产生不均匀沉降,破坏平整度,增加相邻板高差。(2)砂浆搅拌不均匀,铺筑的砂浆局部无灰或少灰,便无强度,局部平整度易变形。

4.预防措施:(1)人T搅拌砂浆,应首先将水泥(或石灰)和砂在干燥状态下按比例掺拌均匀后再加水搅拌。(2)水泥(或石灰)砂浆的工作度,应以砌砖时能刚刚震出灰浆的稠度为好,这样能将砂浆震实,同时电能起到与基层和砖底面粘结的作用,增加整体强度和稳定性。

(五)人行道纵横缝不直顺,砖缝过人

1.现象:(1)在纵横缝上出现lomm以上的错缝和明显弯曲(2)在弯道部分,也依曲线铺砌,形成外侧过宽的放射形横缝。

2.原因分析:(1)施工管理者不重视方砖的铺砌工艺,没有认真设计铺砌方案,随意性较强。(2)虽有方案,但交底小清,控制不严。

3.危害:主要影响外观质量和量测质量。

4.预防措施:(1)水泥混凝土方砖步道,要根据路的线型和设计宽度,应事先作出铺砌方案,作好技术交底,做好测量放线,为了纵横缝的直顺,应用经纬仪做好纵向基线的测设,依据基线冲筋,筋与筋之间尺寸要准确,对角线要相等。(2)单位工程的全段铺砌方法要按统一方案施作,不应“各自为政”。(3)弯道部分也,应该直砌,再补边,参见图1-5-3方砖步道铺砌图。

(六)人行道方砖材质不合格

1.现象:(1)方砖混凝土不密实,强度不足,在运输过程中,缺棱掉角较多。(2)方砖封面砂浆强度不足,耐磨性差,放行后出麻面。(3)外露面不平整,呈鼓肚现象。(4)几何尺寸大小不一,致使砖缝宽窄小一。厚度薄厚不均。

2.原因分析:(1)方砖生产厂,为了赚钱.使用劣质材料,如使用含泥节很大的混杂石屑作骨料,劣质水泥,同时因技术素质低,管理差,达不到规定的质量指标。(2)施T单位材料采购者,不是选购质量好,而是选购价格低的。

3.危害:(1)方砖质量次,损坏快,给管理单位增加维修负担。(2)有的劣质方砖已进场,但大部不能使用,变成废品;有的在竣丁验收前,即已严重磨损,为丫交验必须进行更换,造成浪费。(3)砖材过早的磨损和损坏,会降低使用功能造成不好的社公影响。

4.预防措施:经过几年来的发展和政府监督管理,有的乡镇企业的产品质量已达标,即有好的和比较好的产品。施工单位的材料采购人员应该选购好的,质量管理部门应负责事先检验外观、强度、几何尺寸,不合格者不能进场。

(七)人行道平整度、密实度差

1.现象:沥青类人行道一般平整度较差,特别是不好压实的边角部位表面平整度、密实度,接茬平顺度都较差,

2.原因分析:(1)因沥青类人行道面层薄,对底层的不平整度很敏感,会明显显反射到面层上来,而底层平整度往往较差。(2)在路树树裆中不便上碾部分,底层末夯打密实。铺面层时,凶使用墩锤、烙铁或平板震动夯比较费事又费劲,导致操作粗糙,夯打不密实、不平整、接茬不平顺。

3.危害:面层粗糙,局部密实度差,易松散掉渣,日久坑。

4.治理方法:(1)沥青类人行道面层平整度,主要依靠底层高度平整,在碾压、夯实过程中。要仔细找平修整。(2)摊铺沥青混合料时,要严格按操作规程施作,在虚实一致的状态下碾压。(3)对树裆不能上碾部位,底层要用小型夯具夯实达标。面层边角多,要配足人力和夯具,加快加细夯实和烫边工作。

(八)沥青步道不做土路床。

1.现象:做灰土处理路床时,只撒灰原地人工翻掘10cm。灰上拌合不均,路床顶面不按要求平整度、横坡进行整平碾压。

2.原因分析:同(一)“原因分析”。

3.危害:造成步道基层的厚度和密实度不足,易产生沉陷、开裂。

4.治理方法:同(一)。

雨水口(收水口)及支管质量通病及防治

下面主要对偏沟式雨水口通病给予分析。

(一)雨水口位置与路边线不平行或偏离道牙

1.现象:(1)雨水口位置歪斜,外边线与路边线有夹角,见图1-5-4。(2)雨水口外井墙吃进道牙底或远离道牙,见图1- 5-5

2.原因分析:(1)在道路测量放线中,雨水口的外边线与道牙的内边线未能协渊一致.即两边线应平行而不平行,呈图l-5-4状态;两边线的间距应是一个定数,而偏离,呈图1-5-5状态,或呈相反方向吃进牙底。(2)在操作人员砌筑过程中,偏离测量所给定的位置,而测量校验工作又未跟上。

3.危害:(1)雨水口位置与路边线不协调,从外观质量上看,路容不整齐。(2)偏沟式雨水口距离道牙愈远,对进水功能影响愈大,易造成路边积水。如果池口吃进牙底,雨水口井圈将会跨空。易被车载压断。

4.治理方法:(1)凡是设有雨水口的道路边线,应该使用经纬仪定出路边基准线,雨水口位置,完全以此基准线控制。(2)在砌筑撂底时,应校核池口外边线与基准线是否平行,是否符合距道牙内边线的距离。(3)在雨水口砌筑过程中。测量人员应随时校核位置桩的准确性。(4)道牙位置也应按测设的基准线安栽。

(二)雨水口内支管管头外露过多或破口朝外

1.现象:(1)雨水口池口内支管管头外露少则23cm,多则10cm。(2)支管被截断的破口外露在池口内。

2.原因分析:管理人员和操作人员不了解管头外露过长和破管口外露的害处,或因管理上的疏漏,交底不清。检查不严。

3.危害:当前对雨水口内积物的清理。还多用人工持长把折成约60度弯的铁锹掏挖,如管头外露过长将会影响下锹操作,破口朝外影响管端强度和外观质量。

4.治理方法:(1)砌筑雨水口时,应将支管截断的破口朝向雨水口以外,用抹带砂浆做好接口;完整的管头与井墙齐平。(2)已造成破口外露或管头外露过长,应将长出井墙的管头切齐,用高标号水泥砂浆将管口修好。

(三)支管安装不直顺、反坡、错口

1.现象:支管安装横向有弯曲、错口,纵向有波浪、错口,甚至有倒坡现象。

2.原因分析:(1)轻视对雨水口支管的施工质量,施工操作草率。(2)一条支管分两次或三次施工,在第二或三次安装时,没有与已埋管中线对准,与纵坡取其一致,造成折弯或反坡或错口。

3.危害:支管倒坡降低泄水功能,其弯曲和错口,容易堵塞,给养护疏通造成困难。如有严重堵塞,要穿竹片进行疏通。如有弯曲和错口,竹片难以穿过。

4.治理方法:(1)对雨水口支管的施工,要和小管径管道施工一样,用“四合一”稳管方法,对管道纵坡、管道直顺度、管内底高程、管内底错口等质量指标也要进行控制。(2)如属二次以上接长,要预先测设好整段管线的中线、高程、坡度,当第二次或第三次延续接长时,应从已埋管内校核中线位置、高程、纵坡,就可避免倒坡、曲弯现象的发生。

道路砌体砌筑附属构筑物质量通病及防治

道路工程的附属构筑物中,涵台、翼墙、挡墙、护坡、水簸箕等砖石砌体,往往在重主体轻附属的思想指导下,质量粗糙,存在着种种质量通病。

(一)砌体砂浆不饱满

1.现象:丰要表现在浆砌块、片石的砌体上。块、片石块体之间有空隙和孔洞。

2.原因分析:卧浆不饱满或干砌灌浆.在石块之州缝隙小或相瓦贴紧的地方便灌不进砂浆。

3.危售:石块与石块之间未全部由砂浆包裹,不能使砌体体完全结合成整体,将降低整体强度。承重构筑物、溥弱部分有埘塌倾覆的危险。护坡、护底有断裂卜下沉的可能。

4.治理方法:浆砌块、片石应座浆砌筑,立缝和石块川的空隙应用砂浆填捣密实.石块应完全被密实的砂浆也裹。时砂浆应具有一定稠度(用稠度仪测定35cn),便于与石面胶结。严禁于砌灌浆。

(二)砌体平整度差,有通缝

1.现象:砌体外露面高低不平,超出平整度标准要求。有两层以上的通缝。

2.原凶分析:(1)不注意选择外露面平整的石料。(2)砌筑石料小面朝卜小稳定,当砌上层时,下层移动。(3)外面侧立石块,中间填心,未按丁顺相间和压缝砌筑,有通缝,侧立石块易受挤压移化。(4)当日砌筑高度过高,卜层尚未凝固,承受不住上层的压力,局部石块外移。(5)放线小当。线位不在一个平面上,多反映在护坡和锥坡上。

3.危害:主要影响外观和量测质量,承重砌体过分凹凸不平,影响受力。

4.治理方法:(1)应注意选择一侧有平面的石料,片石的中部厚度最小边长不应小于15~m,块石宽厚不应小于20cm,以保证砌筑稳定。(2)应丁顺相间压缝砌筑,一层丁石,一层顺石,至少两顺一丁。丁石应长于顺石的1.5倍以上,上下层交叉错缝不小于8cm。(3)当日砌筑高度不得大于1.2m。(4)测量放线人员,应随时检查砌筑面(立面、坡面、扭面)线位的准确度。

(三)砌体凸缝和顶帽抹面空裂脱落

1.现象:砌石工程所勾抹的凸缝和砖石砌体的顶帽抹面出现裂缝、空鼓,甚至脱落。

2.原因分析:(1)砌石工程所勾抹的凸缝和砖石砌体顶面的水泥砂浆抹面。没有进行洒水养生,或勾缝抹面的基底干燥。原砂浆中的水分很快被蒸发或被干燥的基底吸干,水泥砂浆中的水泥来不及完成水化热硬化,便干燥、收缩一裂缝一空鼓,以致脱落。(2)勾缝的基底上未搂出凹进的缝隙,等于一薄层砂浆浮贴在平整的墙面上,与底基结合不牢。

3.危害:勾缝和抹面是为了构筑物的牢固和美观,裂缝、空鼓、脱落,将影响外观质量,降低砌体牢固程度。

4.治理方法:(1)在砂浆勾缝和抹面的底基上应该洒水浸湿,砖面要有足够的水分浸透。(2)顶帽抹面,墙面抹面或勾缝,在大气干燥和阳光曝晒下应洒水养生,以保证其硬化所需的水分。(3)砌石工程在砌筑过程中应随时将厌缝搂出一定深度,便于勾缝砂浆与墙面紧密结合。

(四)护坡下沉、下滑

1.现象:浆砌或于砌片石护坡.局部F沉或卜部下滑裂缝。

2.原因分析:(1)护坡下沉主要是护砌基底不实。(2)下部下滑主要是坡脚基础下沉或未做基础。

3.危害:破坏了护坡砌体的整体性,受雨水冲刷会造成护坡更大的损坏面,或引致路基的坍塌。

4.治理方法:(1)护坡基础应该是经分层碾压密实削出的坡基。如属于培土或砂砾填筑的坡基,应在接近最佳含水量下拍打或震压密实,不应在松土边坡上砌筑护坡。(2)护坡坡脚应该按设计所给定的基础型式和要求施作基础。

(五)安装预制挡墙帽石松动脱落

1.现象:砖石和预制混凝土蘑菇石挡墙的预制安装帽石稍有外力碰撞,即易松动脱掉。

2.原因分析:安装预制挡墙帽石都是水泥砂浆卧底,易松动脱掉的原因:(1)砂浆不饱满或砂浆标号过低。粘结力小。(2)帽石底面与底层过于,砂浆水分被吸掉,达不到要求强度,不能使上下面拉结紧密。(3)在易碰撞的挡墙端头和路口处只靠砂浆拉结,抵抗不住车辆的碰撞。

3.危害:帽石的松动脱落,破坏挡墙的整体性,影响路容观瞻。

4.治理方法:(1)根据地段的需要,应尽可能取用标号较高的砂浆,且应搅拌均匀。做到砂浆饱满。(2)预制帽石砌块和底基都应用水洇湿洇透。以保证砂浆有足够的水化热所需要的水分,并能发挥水泥浆的粘结作用。(3)如在易撞击的部分。诸如路口,挡墙端头,应采取现浇混凝土的办法,如加设锚筋更好。

安装预制挡墙板的质量通病及防治

城市立交高填土引道,为了减少占地面积,所设置的挡土没施,自80年代以来,北京地区,基本上采用了两种预制安装钢筋混凝土挡墙板——扶壁式和悬臂式。在工程上也时常出现预制构件质量和施工质量上的问题。

(一)板面扭曲和凹凸

1.现象:(1)板面四角不在一个水平面上,呈扭面。(2)板面出现中心鼓肚或局部洼兜现象。

2.原因分析:(1)凹凸现象主要是模板刚度不够,当混凝土浇注荷重加大,模板变形。或浇注前模板已有变形。(2)扭曲,也有模板刚度不够的原因,或混凝土浇筑时,模板四角有不均匀沉降。

3.危害:(1)造成安装的困难。难以找平相邻板面。妨碍了墙面直顺度、平整度、板间错台的质量指标。(2)扭曲板块.使挡墙上沿纵向出现较大弯曲,极影响外观质量。

4.治理方法:(1)向厂家订制构件要提出明确的质量指标。在构件进场前,要在预制厂做好质量验收,不合格者不能运输。(2)模板要有足够的刚度,变形的模板不能使用;浇注中要观测模板四角的变化.如有不均匀沉降,应及时进行调正。

(二)基础预埋件位置偏离

1.现象:扶壁式和悬臂式在现浇水泥混凝土基础上预埋拉结钢板,其纵、横轴线常有偏移,不能与构件上的预埋件吻合做直接焊接,常常要另加设拉结钢板或拉结钢筋。

2.原凶分析:(1)预埋件在平面或高程位置上未安放准确。(2)安放时位置虽准确,但固定不牢固,在混凝上浇注和震捣时,被挤移动。(3)预制挡墙板预埋件位置偏移或不周正。

3.危害:预埋件偏移,须另加问接联接钢件,增加了焊接难度;这种问接焊接有的很难保证没计的焊缝长度会降低拉结强度,有造成挡墙板不均匀外闪的可能。

4.治理方法:(1)预埋件的平面位置和高程位置要测设准确,并设法固定在基础主筋上或用混凝土预先固定。(2)对预制厂的首件检查验收当中,应特别注意和强调预埋件位置的准确性和固定的牢固性。

(三)基础二次混凝土底层不凿毛

1.现象:扶壁式挡墙基础浇注二次混凝土时,底层上有土、柴草等杂物,不凿毛或稀疏凿坑以示凿毛。

2.原因分析:操作不按规范要求做,管理上要求不严格。

3.危害:二次混凝土是要求与一次混凝土结合成一体受力的,如果两次混凝土中间夹有土和杂物,又不凿毛,将形成两层皮.降低挡墙板的抗倾覆能力。

4.治理方法:施工管理者要做清楚的交底,严格要求,严格检查。二次混凝土的钢筋安装前对底层要做好清理并彻底凿毛;浇注混凝土前还要将底层再清理一次,并洒水湿润,以利结合。

(四)基础杯口跑模

1.现象:预制安装悬臂式挡墙板,现浇混凝土基础“跑模”,杯口中线两侧宽窄不一致,不得不凿除胀出的混凝土,有的甚至杯口钢筋跑进挡墙板位置,又不得不将钢筋打出,严重时不断筋不足以放入挡墙板。

2.原因分析:(1)主要是模板支搭不牢,或尺寸不对,未进行检查验收或检查验收不严。(2)浇注方法不当,混凝土集中砸人模内,使模板局部集中受力变形。

3.危害:有的凿除混凝土以后,减小了杯口壁厚。如果钢筋打弯,甚至断筋,都会降低或严重降低基础设计强度,留下永久性缺陷。

4.治理方法:(1)认真做好模板轴线位置的测量放线,并加以两级复核。(2)要按模板设计支搭牢固。(3)管理人员对模板的几何尺寸、支搭牢固程度要切实做好检查验收工作。(4)分层浇注,使模板均匀受力。(5)在浇注中应具备对模板变位的应急维修加固措施。

(五)垂直度不符合标准

1.现象:挡墙板的内外倾斜度超过质量标准,特别是3m以上的高挡墙板,量全高偏差超过15mm(挡墙板安装垂直度不大于15mm)。

2.原因分析:(1)挡墙基础预埋件偏移或挡墙板预埋件偏移,造成焊接困难,加大了挡墙板安装时对垂直度控制的难度。(2)挡墙板背后超厚回填土.受侧向土压力过大,挡墙板弹性变形过大造成倾斜度大。

3.危害:外倾度过大,会造成挡墙板与基础拉结部分破坏失效;弹性变形过大,会造成挡墙板折裂,留下倾覆的隐患。

4.治理方法:(1)保证基础预埋件和预制构件预埋件位置的准确度,保证按设计和规范要求焊接牢固。(2)根据实践经验,挡墙板的安装可以预留一定内倾度,即预留出挡墙板在受侧向推力的弹性变形量。(3)挡墙板内路基的回填一定要严格按分层回填压实的规定办,绝不能超厚回填增大侧向土压力

 

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